Wie oft muss ein KMG kalibriert werden? Kalibrierintervall und Zwischenprüfung

Kurzantwort: Es gibt keine gesetzliche Frist

Für Koordinatenmessgeräte gibt es keine gesetzlich oder normativ vorgeschriebene Kalibrierfrist. Der Betreiber legt das Intervall fest, begründet es mit Nutzung, Umgebung, Genauigkeitsanforderung und Kalibrierhistorie und überwacht das Gerät dazwischen mit Zwischenprüfungen. In der Praxis sind 12 Monate ein verbreiteter Startwert, der anschließend anhand der Ergebnisse verlängert oder verkürzt wird.

Was ISO 9001, IATF 16949 und ISO/IEC 17025 verlangen

ISO 9001 verlangt in Abschnitt 7.1.5.2, dass Messmittel in festgelegten Abständen oder vor dem Gebrauch kalibriert oder verifiziert werden, wo Rückführbarkeit gefordert oder für das Vertrauen in die Ergebnisse wesentlich ist. Wie lang diese Abstände sind, lässt die Norm offen. IATF 16949 verlangt zusätzlich einen dokumentierten Prozess für Kalibrierung und Verifizierung einschließlich der Maßnahmen, wenn ein Prüfmittel außerhalb der Vorgaben gefunden wird.

DIN EN ISO/IEC 17025 richtet sich an Labore, enthält aber zwei Punkte, die jeder Betreiber kennen sollte: Ein Kalibrierschein darf nur dann eine Intervallempfehlung enthalten, wenn das mit dem Kunden vereinbart ist (Abschnitt 7.8.4.3). Und sind Zwischenprüfungen nötig, um das Vertrauen in ein Gerät zu erhalten, werden sie nach einem festgelegten Verfahren durchgeführt (Abschnitt 6.4.10). Für die Festlegung des Intervalls selbst ist die Leitlinie ILAC-G24 / OIML D 10 die übliche Grundlage.

Ein Kalibrierschein trägt deshalb auch kein Ablaufdatum. Was im Schein steht und wie man ihn liest, erklärt der Ratgeber DAkkS-Kalibrierschein richtig lesen.

Welche Faktoren das Intervall bestimmen

Die Kriterien der ILAC-G24 lassen sich für ein KMG auf wenige Fragen herunterbrechen. Je mehr davon auf „ja“ stehen, desto kürzer sollte das Intervall oder desto dichter die Zwischenprüfung sein:

• Auslastung: Läuft das Gerät im Mehrschichtbetrieb oder mit automatischer Beladung, verschleißen Führungen und Tastsystem schneller als bei gelegentlicher Nutzung.
• Umgebung: Steht das KMG in der Fertigung statt im klimatisierten Messraum, wirken Temperaturschwankungen, Schwingungen und Staub. Warum 20 °C so wichtig sind, zeigt der Ratgeber Temperatur am KMG.
• Kollisionen: Jede Kollision kann Tastkopf, Taster oder Mechanik verstellen.
• Toleranzverhältnis: Liegt die Grenzabweichung des Geräts (MPE) nahe an den engsten Toleranzen der Teile, bleibt wenig Reserve für Drift. Wie Sie die MPE-Angaben lesen, steht im Ratgeber KMG-Datenblatt und MPE.
• Historie: Lagen die letzten Kalibrierungen sicher innerhalb der Grenzwerte oder knapp daran?
• Folgen eines unentdeckten Fehlers: Welche Teile müssten zurückgerufen oder nachgeprüft werden, wenn das Gerät außerhalb der Spezifikation gemessen hat?

Die Zwischenprüfung mit Prüfkörper in fünf Schritten

Die Zwischenprüfung ersetzt keine Kalibrierung. Sie beantwortet nur eine Frage: Misst das Gerät heute noch so wie bei der letzten Kalibrierung? Die Normenreihe DIN EN ISO 10360 beschreibt neben der Annahme- und Bestätigungsprüfung auch diese Zwischenprüfung; die Richtlinie VDI/VDE 2617 Blatt 2.1 gibt Hinweise zur Anwendung, die DKD-Richtlinie DKD-R 4-3 Blatt 18.1 beschreibt die Kalibrierung von Koordinatenmessgeräten, auf die sich die Zwischenprüfung bezieht. Die Zwischenprüfung führt der Anwender selbst durch, mit einem Prüfkörper, dessen Maße bekannt und möglichst kalibriert sind.

Als Prüfkörper eignen sich Kugelplatte oder Kugelbalken, Stufenendmaß, Endmaße, eine Ringlehre oder ein eigenes Referenzwerkstück. Wichtig ist nicht, welcher Prüfkörper es ist, sondern dass Sie ihn jedes Mal gleich aufspannen und gleich messen. So geht es:

• Referenz anlegen: Unmittelbar nach der Kalibrierung den Prüfkörper an einer festen Position aufspannen, mit einem gespeicherten Messprogramm messen und die Ergebnisse als Ausgangswerte festhalten.
• Eingriffsgrenzen festlegen: Aus Grenzabweichung des Geräts und eigener Toleranzanforderung Warn- und Eingriffsgrenzen ableiten, etwa als Anteil der MPE.
• Regelmäßig messen: Im festgelegten Turnus denselben Prüfkörper an derselben Stelle mit demselben Programm, derselben Tasterkonfiguration und nach ausreichender Temperierung messen.
• Auswerten: Ergebnisse in eine Regelkarte oder Tabelle eintragen und auf Trends achten, nicht nur auf einzelne Ausreißer.
• Reagieren: Liegt ein Ergebnis außerhalb der Eingriffsgrenze, zuerst Taster, Einmessung und Temperatur prüfen, dann wiederholen. Bestätigt sich die Abweichung, wird das Gerät gesperrt, kalibriert und bewertet, ob seit der letzten unauffälligen Prüfung gemessene Teile betroffen sind.

Wann außerplanmäßig kalibriert werden sollte

Unabhängig vom Turnus gibt es Ereignisse, nach denen der letzte Kalibrierschein das Gerät nicht mehr sicher beschreibt. Dann ist eine Kalibrierung außer der Reihe angebracht, mindestens aber eine Zwischenprüfung mit anschließender Bewertung:

• nach einer Kollision mit Tastkopf, Pinole oder Brücke
• nach einem Umzug oder einer Neuaufstellung – ohne Ausnahme
• nach Reparaturen an Mechanik, Maßstäben, Antrieben oder Luftlagern
• nach dem Wechsel des Tastkopfs oder des Tastsystems
• nach einem Steuerungs- oder Software-Update, das Kompensationsdaten berührt
• wenn Zwischenprüfungen einen Trend oder eine Überschreitung der Eingriffsgrenze zeigen

Intervall verlängern oder verkürzen: die Kalibrierhistorie entscheidet

Ein einmal festgelegtes Intervall ist kein Dauerzustand. Mit jeder Kalibrierung und jeder Zwischenprüfung wächst die Datenbasis, auf der Sie es anpassen. Verbreitet ist ein einfaches Treppenverfahren: Lag das Gerät bei der Kalibrierung sicher innerhalb der Grenzwerte und zeigen die Zwischenprüfungen keinen Trend, kann das Intervall schrittweise verlängert werden. Lag es außerhalb oder knapp an der Grenze, wird verkürzt.

Damit die Historie aussagekräftig ist, müssen die Kalibrierungen vergleichbar sein: gleiche Kenngrößen, möglichst gleiche Prüfkörperlagen und Ergebnisse mit Messunsicherheit. Halten Sie Ihre Begründung in der Prüfmittelkartei fest – im Audit ist sie wichtiger als die Zahl selbst. Wie eine Kalibrierung am KMG abläuft und welche Kenngrößen sie liefert, beschreibt der Ratgeber Koordinatenmessmaschine kalibrieren.

KMG-Kalibrierung bei Kneissl Messtechnik

Kneissl Messtechnik ist nach DIN EN ISO/IEC 17025 akkreditiert und kalibriert Koordinatenmessgeräte mit taktiler Antastung bis 939 mm Raumdiagonale DAkkS-akkreditiert am Aufstellort; Urkunde und Umfang stehen auf der Seite Akkreditierung. Der Kalibrierschein enthält die Ergebnisse mit Messunsicherheit – die Grundlage für jede Intervallentscheidung. Einen Termin für Ihr KMG vereinbaren Sie über die Seite Koordinatenmessmaschine vor Ort kalibrieren.